中国粉末冶金工业的发展历史

粉末冶金工业的初级阶段：

　　（20世纪50-60年代）

　　我国在1949年左右只有小规模粉末冶金生产。

　　1955年，中国纺织机械厂铜基含油轴承投入生产。1956年，北京华北无线电器材联合厂引进民主德国技术和装备，建成粉末冶金AlNiCo磁性材料生产线并投产。同年，苏联援建的北京电子管厂（设钨钼车间）投产。1957年，北京华北无线电器材联合厂研制成功取代滚动轴承的铁基含油轴承。

　　1958年，对我国粉末冶金事业发展具有重大意义。当年春天，第一机械工业部在北京召开全国粉末冶金铁基含油轴承推广会。会后全国办起几十个铁基含油轴承生产点，包括上海合金轴瓦厂、宁波轴承厂、武汉辉煌轴承厂，我国粉末冶金机械零件工业生产拉开帷幕。

　　苏联援建的株洲硬质合金厂1958年投产，标志着我国硬质合金工业的建立。这两大事件成为我国粉末冶金工业发展史上的里程碑。

　　20世纪60年代是我国粉末冶金工业创业时期。1961年，在一机部支持下，我国第一个粉末冶金机械零件专业化生产厂——北京天桥粉末冶金厂成立。嗣后，建立粉末冶金机械零件专业化生产厂的还有宁波（1964年）、上海（1965年）及武汉、益阳、青岛、阳泉等地20世纪60年代中期，我国粉末冶金机械零件工业初具雏形。

粉末冶金工业发展期：

　　（20世纪70-90年代）

　　20世纪70年代，我国粉末冶金事业进一步发展。粉末冶金机械零件各生产厂家在提高产品质量和开发新品种上均取得了成绩。1976~1979年，粉末锻造在沈阳汽车齿轮厂和益阳粉末冶金研究所分别投入生产。铁粉生产厂家加大了扩大生产规模和提高产品质量的工作力度。冶金工业部钢铁研究院、北京冶金设计院与天津粉末冶金厂于1972~1978年合作，进行了还原铁粉精还原工艺的研究，随后投产。

　　进入20世纪80年代中期以后，汽车、家用电器、电子通讯和办公机械等行业发展，特别是引进主机上粉末冶金零件的国产化，对粉末冶金零件生产提出了更高、更迫切的需求。正是由于这种强有力的拉动，不少厂家通过加强技术改造和消化吸收引进国外先进生产技术，使生产水平登上了新台阶。1982~1989年，北京粉末冶金二厂、杭州粉末冶金研究所、宁波粉末冶金厂、上海粉末冶金厂和厦门粉末冶金厂等引进项目相继投产。1987年，鞍钢冶金粉末厂引进联邦德国Mannesmann Demag水雾化铁粉生产线投产。1990年，武钢粉末冶金公司万吨级还原铁粉工程建成投产。重点企业拥有80年代初期世界水平的主体生产设备和生产技术、模具制造技术和检测仪器，形成一批技术先进、生产能力强的骨干企业，拉近我国与国外先进水平间的差距。但是，行业总体技术水平仍然较低，不少厂家的压机多是普通油压机，烧结炉也大半是结构简单的推杆式烧结炉，还有较简陋的自制设备。

粉末冶金工业高速发展期：

　　（20世纪90年代以后）

　　20世纪 90年代，各企业已经有一定的技术储备，以此为基础加大自主创新力度，在材质和高端零件开发上均有突出进展，多数企业在90年代强化了材料和产品内在质量的检测和分析手段，行业整体制造技术水平进一步提升。“机械基础产品行业1990-1995年重点技术进步及成果推广计划”即“泰山计划”列入粉末冶金行业项目“引进轿车粉末冶金结构件国产化”。“泰山计划”实施，推动了高水平粉末冶金零件的开发。

　　进入新世纪，我国粉末冶金机械零件产品研发目标直指世界先进水平。企业不断加大自主创新力度，新产品产值对工业总产值的贡献明显增加，骨干企业继续引进具有国际先进水平的工艺装备及检测设备，采用CNC压机及相应技术，提高产品层次。企业普遍自主创新开发制造技术，利用国产设备生产高档产品。新产品开发采用CAD计算机辅助设计，包括复杂形面生成、合理配合间隙和阴模逃粉装置的设计。通过改进模具和模架设计、提高模具精度、优化压制工艺参数、补偿装粉等措施，采用或结合多种工艺包括温压、熔渗、烧结硬化、激光烧结一热挤压、组合烧结、焊接组合，及烧结后表面滚压、高频淬火、表面激光淬火、蒸汽处理、化学镀镍等措施，研发出多项高端产品。其中不少产品基本上挡住进口，并有部分出口美、德、日、加、韩等工业发达国家。

　　根据中国机协粉末冶金协会的近50家企业会员统计数据显示，自1996年以来的一直到2014年，中国粉末冶金行业经历了几乎19年的连续增长，并已逐渐引起了国际粉末冶金行业的关注。在经历了2015-2016年的产品结构调整后，2017年中国粉末冶金零件产业取得了新的增长；2017年粉末冶金零件的销售收入超过了69.5亿元，销量超过了20.0万吨。自1996-2017年，协会统计的粉末冶金零件销售收入的复合增长率超过了12.4%，粉末冶金零件销量的复合增长率超过了11.1%。