粉末冶金金刚石-金属工具材料

　　粉末冶金技术于20世纪20年代进入金刚石工具制造业，逐步取代机械卡固法和青铜浇铸嵌镶法而占据主导地位。以粉末冶金法制造金刚石-金属工具，工艺简便，成本低，效率高，产品质量优良。1930年，以粉末冶金工艺（混合-压制-烧结）制造的金刚石砂轮和锯片诞生，并迅速在硬质材料加工中广泛应用。30年代末期，粉末冶金浸渍法制造的金刚石地质钻头投入应用。40年代，大型复杂型面金刚石石油钻头出现，在地质、石油硬地层钻探中显示出威力。

　　人造金刚石粒度较细，适合制造磨具的要求，但机械卡固无法将工具成形。以粉末冶金法制造人造金刚石工具，是粉末冶金技术对金刚石工业再一次推动。粉末冶金人造金刚石工具包括：砂轮修整工具，金属研磨工具，拉丝模，石油和地质钻头，建筑工程施工工具，半导体加工工具，以及石材、玉器、玻璃和陶瓷加工工具等。

　　高温高压烧结金刚石聚晶体的出现，结束了磨料级金刚石限于制作磨具的历史，是金刚石工具业一项重大成就。烧结聚晶体的综合力学性能优于天然金刚石，它不存在解理面，性能各向同性，耐冲击性较好，而且，使金刚石加工中产生的大量金刚石微粉得到利用。金刚石复合片即烧结金刚石聚晶/硬质合金复合体，由金刚石聚晶体层复合在硬质合金基体上构成，具有良好的综合性能。

粉末冶金高温合金

　　粉末冶金高温合金（或称粉末超合金）是制造新型航空发动机零部件的最佳材料。粉末冶金高温合金与传统铸锻合金相比，其晶粒细小，组织均匀，无宏观偏析，合金化程度高，屈服强度高，疲劳性能高，加工性能好。

　　粉末冶金方法可以实现近形工艺成形，因而节约材料，成本低。粉末冶金高温合金主要用于制造航空发动机的涡轮盘、压气机盘、鼓筒轴、封盘、封环、导风轮及涡轮盘高压挡板等高温承力转动零件。

粉末冶金高速钢

　　传统熔炼铸造法制造的高速钢，其钢锭不可避免会产生合金成分不均和粗大莱氏体偏析，这已成为其组织结构的瘤疾，长期困扰着冶金学家。正是粉末冶金工艺成功解决了传统冶金工艺这一问题，消除了宏观偏析，使晶粒细化，性能显著提高且各向同性，为生产超高合金含量高速钢提供了可行途径。

　　粉末冶金高速钢优良的组织和性能，得益于快速凝固制粉与热等静压、热挤压致密化工艺的结合。粉末冶金法能够生产常规冶金法难以和不能生产的高合金、富碳化物高速钢。粉末冶金工艺允许加入硫来提高高速钢的可磨削性，而不降低其力学性能。

　　粉末冶金高速钢用于制造工具，主要是模具和异形刀具，特别适于切削加工韧性溶硬钢、耐热高合金钢、奥氏体不锈钢、镍基高温合金、钛铝合金等，是航空工业用于切削加工难加工的高温合金和钛合金的优秀刀具材料。此外，还用来制作高强度、耐磨损和抗疲劳的结构零件，如汽车内燃机配件和飞机发动机轴承。

粉末冶金高强度铝合金

　　70年代出现的快速凝固技术、机械合金化技术和复合技术，促成粉末冶金高强度铝合金问世，并在80年代得到迅速发展。快速凝固和机械合金化使铝合金产生质的飞跃，其组织明显细化，基本消除偏析，合金成分设计范围大大扩展，抗拉强度、弹性模量、耐腐蚀性和疲劳性能全面提高，特别是断裂韧性与强度兼顾得较好。快速凝固工艺可获得亚稳相，析出细小的弥散体，这是铸锭冶金技术所无法实现的。