粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。而现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：

1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。

2、三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。 

3、向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。

粉末冶金可以更有效地利用原材料，因为废品率低约为3% ，而机械加工则高达 50%。这就是为什么现在世界公认粉末冶金是所有金属制造工艺中最可持续的工艺之一。

机械加工是粉末冶金中的一种二次操作，可以帮助工业解决某些问题。如果烧结过程不能保持金属零件所需的公差，那么机加工可以作为一种解决方法。加工可以通过磨削、车削和铣削进行，这些都有助于最大限度地减少整体交货时间、能源消耗和材料浪费。

本文介绍进行二次加工时所使用的部分磨削工具

1.双端面研磨盘

粉末冶金广泛用于汽车、摩托车等零部件，磨盘磨削工件后，精度可以达到理想程度，磨削端面的砂轮修整周期可在万件以上修整一次。

用于磨铁基粉末冶金双平面零件的陶瓷结合剂磨盘，使用寿命长，成本低，能极大的提高磨加工效率，满足平行度、平面度和粗糙度技术要求，提高经济效益。

2.内圆磨削砂轮

适用于汽车转向泵、旋叶式压缩机定子内圆磨削、活塞式制冷压缩机缸孔及轴孔内圆磨削以及轴承工业。

磨削的工件精度高、表面质量好、自锐性好、工件的形状保持性好、修整间隔时间长。

粉末冶金材料和制品的今后发展方向： 

1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。 

2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能合金。 

3、 用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。 

4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。 

5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。

对于要求强度较高的齿轮，可采用渗铜烧结钢，其密度为90～95%理论值，连通孔隙度低，运转平稳。对于需强化自润滑与增高耐磨性，从而需要含油率较高的齿轮，一般材料密度去80～90%理论密度。