神奇的粉末冶金工艺

是指以金属或金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）为原料，通过成型和烧结，制造金属材料、复合材料和各类产品的工艺技术。广泛的粉末冶金产品行业包括铁石工具、硬质合金、磁性材料和粉末冶金产品。狭义的粉末冶金产品行业仅指粉末冶金产品，包括粉末冶金零件（占绝大多数）、含油和金属注射成型产品。

有利条件

1.通常，粉末冶金齿轮的制造工艺很少。

2.齿轮采用粉末冶金制造时，材料利用率可达95%以上。

3.粉末冶金齿轮的重复性很好。由于粉末冶金齿轮是通过冲压模具成形的，在正常情况下，一对模具可以冲压数万到数十万个齿轮毛坯。

4.粉末冶金可以集成多个部件。

5.粉末冶金齿轮的材料密度可控。

6.在粉末冶金生产中，为了便于成型后将坯料从模具中取出，模具的工作表面粗糙度非常好。

缺点

1.必须分批生产。一般来说，5000多件批量适合粉末冶金工艺。

2.尺寸受压力机容量限制。压力机一般是几吨到几百吨的压力，直径基本在110mm以内，可以制成粉末冶金。

3.粉末冶金齿轮受结构限制。由于冲压和模具的原因，通常不适合生产螺旋角大于35°的蜗轮、人字齿轮和斜齿轮。斜齿轮通常建议设计在15°以内。

4.粉末冶金齿轮的厚度有限。模具型腔深度和冲压行程必须是齿轮厚度的2~2.5倍。考虑到齿轮高度纵向密度的均匀性，粉末冶金齿轮的厚度也非常重要。

粉末冶金工艺特点

1.产品的密度可以控制，如多孔材料、高密度材料等。

2.晶粒细小，显微组织均匀，无成分偏析。

3.近成型，原料利用率＞95%。

4.减少切割，仅切割40%～50%。

5.材料成分可控，有利于复合材料的制备。

6.不溶性金属、陶瓷和核材料的制备。