粉末冶金核心优势在于能够生产形状复杂、精度高、性能优异的零件，且材料利用率极高，节能省耗。粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法。

翔宇粉末冶金制品公司

翔宇公司专业生产高精度、耐磨性强的粉末冶金齿轮和高性能机械结构零件，以及含油轴承等粉末冶金制品。主要材料有铜基、铁基及不锈钢。

产品有齿轮、皮带轮、连杆、拔套等各类机械零件。广泛应用于家用电器、汽车、摩托车、电动工具、办公设备、纺织机械、食品机械、锁业、家具业、玩具业等行业。

质量控制要求严格专门设立理化(计量)室配备全套的检测设备如万能材料试验机、布洛氏硬度计等为确保生产质量的产品奠定坚实基础。并拥有ISO14001:2015、ISO9001：2015、IATF16949:2016等体系认证。在坚持“质量、价格、交货期和服务”满足客户的理念指导下，我公司产品已遍布国内主要经济区域并销往海外日本，韩国，东南亚，欧洲等国家。

粉末冶金零件结构的工艺性

粉末冶金材料常用的成形方法是在刚性封闭模具中将金属粉末压缩成形，模具成本较高；由于粉末流动性较差，且又受到摩擦力的影响，压坯密度一般较低且分布不均匀，强度不高，薄壁、细长形和沿压制方向呈变截面的制品还难以成形。因此，采用压制成形的零件结构的设计应注意下列问题。

⑴尽量采用简单、对称的形状，避免截面变化过大以及窄槽、球面等，以利于制模和压实。

⑵避免局部薄壁，以便装粉压实和防止出现裂纹。

⑶避免侧壁上的沟槽和凹孔，以利于压实或减少余块。

⑷避免沿压制方向截面积渐增，以利于压实。各壁的交接处应采用圆角或倒角过渡，避免出现尖角，以利于压实及防止模具或压坯产生应力集中。

粉末冶金加工工艺

粉末冶金加工是一种先进制造工艺，具有以下优势：

1、材料利用率高：通过粉末压制和烧结，材料利用率可达90%以上，减少浪费。

2、可制造复杂形状：适合生产复杂或异形零件，减少后续加工工序。

3、尺寸精度高：能制造出高精度的零件，减少机械加工需求。

4、均匀的组织结构：粉末冶金可实现均匀的微观组织，提升零件性能。

5、可制造特殊材料：能生产多孔材料、金属基复合材料等特殊材料。

为什么材料表征对于粉末冶金至关重要？

使用粉末冶金工艺生产的组件在性能上高度依赖于其基本的微结构。而微结构又取决于原材料的性能和所使用的工艺条件。在工艺条件固定的情况下，最大的不确定性就来自于材料。材料性能不一致就会导致组件成品的性能不一致。因此，要使用粉末冶金工艺生产出质量一致的组件，制造商必须了解并优化材料的特性。

粉末冶金齿轮加热裂纹的成因有哪些呢？

1、材料因素：粉末冶金齿轮的材料成分、粒度、形状等都会影响其在加热过程中的性能。例如，如果材料的塑性较差，那么在加热过程中就容易产生裂纹。此外，如果材料的粒度不均匀，也可能导致加热过程中的应力集中，从而产生裂纹。

2、热处理工艺：热处理工艺对粉末冶金齿轮加热裂纹的产生有很大影响。例如，如果加热速度过快，会导致齿轮内部的温度梯度增大，从而产生热应力，导致裂纹的产生。此外，如果冷却速度过快，也可能导致齿轮内部的应力过大，从而产生裂纹。

3、机械应力：在加热过程中，粉末冶金齿轮可能会受到各种机械应力的作用，从而导致裂纹的产生。例如，如果齿轮在加热过程中受到弯曲、扭曲等应力作用，就可能导致裂纹的产生。