粉末冶金的成型压力会影响零件的密度，压力越大，粉末颗粒结合越紧密，零件密度越高，性能也越好，但同时对模具的要求也更高。粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法。

翔宇粉末冶金制品公司

翔宇公司专业生产高精度、耐磨性强的粉末冶金齿轮和高性能机械结构零件，以及含油轴承等粉末冶金制品。主要材料有铜基、铁基及不锈钢。

产品有齿轮、皮带轮、连杆、拔套等各类机械零件。广泛应用于家用电器、汽车、摩托车、电动工具、办公设备、纺织机械、食品机械、锁业、家具业、玩具业等行业。

质量控制要求严格专门设立理化(计量)室配备全套的检测设备如万能材料试验机、布洛氏硬度计等为确保生产质量的产品奠定坚实基础。并拥有ISO14001:2015、ISO9001：2015、IATF16949:2016等体系认证。在坚持“质量、价格、交货期和服务”满足客户的理念指导下，我公司产品已遍布国内主要经济区域并销往海外日本，韩国，东南亚，欧洲等国家。

粉末冶金制品表面防锈处理方法

1、使用防锈油。防锈纸进行防锈处理

粉末冶金零件加工完成后，涂抹合适的防锈油，并进行防锈纸包装防锈。产品在运输，储存途中，为了避免产品生锈，要一直处于密封状态，不能受潮。防锈油的使用上对于储存，运输有一定的要求！保证防锈效果，工件不出现生锈现象！

2、钝化，涂层处理

钝化和涂层处理，,运输过程还是需要进行防锈，涂层对于后期装配使用有影响。此方法防锈效果一般，防锈时间不是很长，防锈要求严格的话，有可能进行涂抹防锈油进行防锈！

3、使用抗氧化剂

铁基粉末冶金制品等表面防锈处理方法，可以使用抗氧化剂，使用前搅拌或晃动均匀溶液后，浸入或喷涂在金属表面晾(烘)干即可。

粉末冶金工艺的基本工序

1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。

2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。

3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。

4、烧结后的处理。可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。

粉末冶金制品怎样？表面光滑吗？

粗糙度怎么样呢？和一般铸造材料的切削或磨削表面的状况不同，粉末冶金产品在微观结构上它是有孔隙的，这也是为什么粉背冶金产品更能含油和耐磨的原因。

当然粉末冶金产品的表面粗糙度也可以通过其他的工艺来进行改进，在经过高压成型以及高温烧结以后，它的表面粗糙度，是近似于机加工的，不过由于粉末冶金产品大部分属于内部件，只要粉末冶金成型以后，产品整体性能能够达到客户的要求，产品的表面是否光滑对产品的使用要求是没有什么影响的。

粉末冶金制品强度没锻造件高，为什么还被广泛应用呢？

都说粉末冶金制品硬度没锻造件高，为什么又被广泛应用呢？粉末冶金制品是金属粉末模具压制成型后再高温烧结而成的，特殊成型方式。粉末冶金制品虽然在某些情况下硬度可能低于锻造件，但粉末冶金工艺在材料利用率、复杂结构制造、成本效益、综合性能等方面还是有显著优势的。

1、粉末冶金工艺的材料利用率可达99%以上，远高于传统锻造，且高温烧结后无需多次切削加工，减少了大量的材料浪费和能源消耗。这种高效性，使其再成本敏感型行业，如：汽车、家电中更具竞争力；

2、粉末冶金可直接制造带孔齿轮、夹层等复杂结构，避免传统工艺中的多道工序，如：汽车同步带轮、气门导管等部件，大都是通关粉末冶金一次成型的，显著降低加工难度和成本；

3、粉末冶金制品可通过孔隙浸油实现自润滑，提升耐磨性，例如：汽车发动机器门座通过渗铜处理，既减磨又耐高温，不管什么加工工艺都会又优点和缺点的存在，粉末冶金制品硬度虽不如锻造件，但它工艺的灵活性、经济性以及综合性能优化等优势也足以满足大部分五金配件的使用需求。