（1）轧制模具设计。

　　简化了锻件的横截面，优化了自由锻造毛坯的形状，使其类似于主轴形状。中间毛坯的直径为φ120mm，两端的直径最小为φ32mm，总长度为480mm。如图2所示的辊模设计用于确保钢坯的一致性和计费速度。

　　（2）弯曲模具设计。

　　锻造呈“腕龙”形，头尾脊线角为145°。弯曲模具的形状和角尺寸是根据热锻的脊线变化设计的，弯曲模具在锻造模具的侧面。将自由锻造的毛坯压平并放置在弯曲模具中，弯曲的毛坯可以直接放置在最终的锻造模具腔中。

　　（3）最终锻造模具设计。

　　对于轴承座产品的发展，最终锻造模具的设计需要解决主要的锻造难点，即锻造的头尾两端都满了。

　　1）锻件最终锻造模的型腔尺寸可以根据锻造图进行添加和减小。

　　2）锻件腹板的凸出面又大又薄。在模具中反映出型腔宽而浅。根据常规设计，材料易于从型腔流向仓库，导致材料利用率低。阻力壁结构的设计使得钢坯在模锻初期的变形和流动受到其周围阻力壁侧壁的限制，增加了钢坯向外流动的阻力，并迫使金属流向两端以填充型腔。

　　轴承座

　　工艺试制：

　　在锻造发展的早期阶段，出现了一些质量问题。主要缺陷是锻造不全，主要发生在锻造和分叉的末端。在早期阶段，桥梁仓库按照常规设计方案进行设计，导致材料利用率低，合格率低。通过设计优化，设计了电阻壁结构的模具，大大提高了产品合格率和材料利用率。

　　钢铸件轴承座制造商认为：

　　（1）自由锻、轧制、模锻相结合的工艺，可形成精度要求较高的轴承座锻件。

　　（2）采用数值模拟方法，可有效辅助锻造工艺的设计，提高设计效率，提高产品开发成功率;

　　（3）采用阻力门槛的桥架设计，锻件具有良好的成形效果。没有缺陷，例如填充不满意和穿刺。尺寸符合要求，质量稳定。